Ao tirar o máximo partido do volume do armazém e, ao mesmo tempo, otimizar os fluxos logísticos, o armazenamento vertical automatizado constitui uma poderosa alavanca para a competitividade empresarial. Também conhecida como sistema automatizado de armazenamento e recuperação (ASRS), esta solução melhora igualmente as condições de trabalho dos operadores, reduzindo deslocações e promovendo a ergonomia. Graças aos constantes desenvolvimentos tecnológicos o ASRS é uma solução que se está a tornar financeiramente escalável, tornando-a acessível a um número crescente de empresas. Neste guia, encontrará respostas que o ajudarão a escolher a solução mais adequada às necessidades da sua empresa, conciliando poupança de tempo, produtividade e segurança.

O que é um sistema de armazenamento vertical automático?

Também conhecido como armazém vertical automatizado ou torre de armazenamento, este equipamento otimiza o armazenamento no armazém, minimizando o espaço ocupado e o tempo gasto na movimentação. Tabuleiros, caixas, sacos ou paletes com mercadorias são movimentados por um sistema de armazenamento automatizado a partir de áreas de armazenamento em altura. 

“A primeira vantagem é a poupança de espaço, que pode representar uma redução de 80% a 90% da área ocupada no solo.” — Emmanuel Colettis, Logistic Site Manager

“Conseguimos armazenar 60.000 caixas, ou 40.000 produtos, em apenas um terço de uma área de 9.000 m².” — Arnaud Wolf, IT Domain Manager Supply Offer

Este tipo de sistema oferece ainda outras vantagens importantes:

• Aumenta a produtividade ao acelerar o picking e o armazenamento;
• Reduz os riscos físicos e melhora a ergonomia, ao eliminar o transporte de cargas pesadas e grande parte das deslocações dos operadores;
• Contribui para a redução de erros de picking através da orientação do sistema;
• Melhora a rastreabilidade com monitorização de stock em tempo real.

“Na nossa instalação mecanizada da Manutan, 30 pessoas tiveram de mudar de função. Antes, o trabalho era muito manual e percorriam nada menos do que 15 a 16 quilómetros por dia. Mudámos radicalmente a nossa forma de operar, porque agora são os produtos que chegam aos operadores.” — Emmanuel Colettis, Logistic Site Manag

Quais são as principais tecnologias disponíveis no mercado?

Uma máquina de armazenamento vertical pode funcionar com base em diferentes tecnologias para garantir o armazenamento e a distribuição de produtos aos operadores. As três mais comuns são as seguintes.

O sistema Goods-to-person permite a maior densidade de armazenamento entre os ASRS (sistemas automatizados de armazenamento e recuperação). Tal como o nome sugere, os produtos são entregues diretamente ao operador. Entre os sistemas «Goods-to-person», destacam-se a tecnologia AutoStore ou o X-PTS da Savoye, utilizados no ecossistema da Manutan França na Papeteries Pichon. Os produtos são armazenados em caixas empilhadas umas sobre as outras, com os de maior rotatividade na parte superior. Isto minimiza a movimentação das caixas pelos robôs. Este tipo de armazenamento baseia-se na lei de Pareto, segundo a qual 80% das encomendas dizem respeito a 20% dos produtos em stock.

O carrossel de armazenamento vertical, é um dos primeiros sistemas a surgir no mercado. As bandejas com os produtos são fixadas ao longo de um circuito. Para permitir que os operadores tenham acesso a esses produtos, o circuito deve rodar até que a bandeja fique posicionada em frente à porta de acesso. Por isso, é habitual instalar vários armazéns verticais automáticos no mesmo local, para poder aceder a diferentes tipos de produtos simultaneamente quando se utiliza a tecnologia de carrossel. O Modula Lift é um tipo de carrossel disponível no mercado.

O VLM, ou módulo de elevação vertical, transporta as bandejas armazenadas em prateleiras fixas até ao operador. Trata-se, portanto, de um sistema diferente do carrossel, embora apresente semelhanças quando observado do exterior. As bandejas são recolhidas por um sistema de armazenamento automático robotizado ou manualmente. A sua localização pode ser fixa ou variar de acordo com as alterações no stock, dependendo do tipo de VLM escolhido. O armazenamento em bandejas permite o manuseamento de mercadorias de tamanhos variáveis.

Existem outros sistemas, como os miniloads, um sistema robotizado para movimentar paletes através de dispositivos chamados empilhadores-gru, permitindo assim o manuseamento de volumes muito grandes de uma só vez. O sistema Exotec, utilizado por grandes nomes como a CDiscount, o Carrefour e a Monoprix, combina várias tecnologias, uma vez que os robôs se deslocam em três dimensões. Depois de recolherem as caixas armazenadas nas estantes do armazém industrial, deslocam-se pelo chão para proporcionar ao operador um posto de trabalho mais ergonómico. Por último, a SCALLOG, utilizada há muitos anos pela Amazon nos Estados Unidos, desenvolveu robôs capazes de deslocar as estantes até às estações de preparação de encomendas (picking).

Critérios a ter em conta na escolha de um sistema de armazenamento automático

Para escolher o tipo de tecnologia adequado às suas necessidades, devem ser tidos em conta vários critérios: 

• A natureza dos produtos, o seu volume, peso e formato;
• A configuração do edifício, a sua área útil e a altura do teto (pé-direito);
• O tipo de pavimento do edifício, para avaliar o peso que este seria capaz de suportar;
• A taxa de utilização, uma vez que a tecnologia a variar em função do fluxo;
• A possibilidade de integração de informática, em função dos sistemas  existentes; 
• O orçamento atribuído ao projeto na sua totalidade.

Ao tomar a sua decisão, é também essencial compreender o impacto que a implementação de um sistema de armazenamento automático terá em toda a empresa. Mesmo que o núcleo do projeto esteja ligado à logística e às tecnologias da informação, outros departamentos da empresa também estão envolvidos. Não se trata apenas de um investimento financeiro; estão em jogo desafios de transformação mais amplos. Para fazer a transição de um sistema de armazenamento convencional para um ASRS, é necessário reorganizar o trabalho no armazém, rever os métodos de trabalho e apoiar as equipas no desenvolvimento das suas competências.

Segurança: que regulamentação e que sistemas integrados?

Existem três regulamentos principais que regem os sistemas de armazenamento vertical automatizados:

• A diretiva e a marcação CE devem constar em qualquer sistema colocado em serviço, a fim de certificar a sua conformidade com as normas europeias ou ISO, consoante a tecnologia escolhida;
• Devem ser respeitadas as normas locais em matéria de segurança e formação, bem como as normas ATEX para produtos que apresentem riscos de explosão;
• A segurança contra incêndios deve ser considerada no interior do edifício.

Os sistemas de segurança também estão integrados nos sistemas de armazenamento vertical automáticos. Por exemplo, como explica Emmanuel Colettis, no caso do AutoStore, está integrado um sistema de deteção de incêndios e de aspersores. Inclui ainda um sistema de localização em tempo real da posição dos robôs, para evitar colisões, e dispositivos de paragem de emergência para proteção das equipas.

Em certos sistemas de armazenamento automáticos, existem também barreiras de luz, feixes de luz que acionam a paragem do sistema quando uma mão os atravessa. Algumas áreas podem ser de acesso restrito ou protegidas por um sistema de crachás para evitar acidentes. Os sistemas de sensores de carga e de posição garantem o posicionamento correto dos tabuleiros. Sinais luminosos ou sonoros alertam para a passagem do shuttle. Finalmente, sistemas antiqueda ou antitombo ajudam a prevenir a queda de equipamentos.

Da seleção da tecnologia à manutenção: as etapas de implementação de um ASRS

A primeira etapa consiste em definir as necessidades da empresa, a partir das quais se determina a escolha da tecnologia. É necessário esclarecer questões relativas ao orçamento disponível, ao volume de trabalho previsto, à configuração do armazém ou às possibilidades, caso se trate de uma nova construção.

É igualmente necessário garantir a viabilidade da integração da solução no sistema informático da empresa e, em seguida, selecionar a equipa responsável pela integração. Trata-se geralmente de um prestador de serviços externo, uma vez que a missão tem uma duração limitada e requer conhecimentos especializados específicos.

Ainda no âmbito informático, deve-se então trabalhar no projeto de instalação em colaboração com as equipas de operadores, a equipa de projeto e a manutenção. A mecanização deve ser configurada para comunicar com o sistema informático, de modo a garantir o bom funcionamento da troca de dados. Uma rede mal dimensionada pode provocar um abrandamento na troca de dados, afetando as operações de armazenamento, o acompanhamento do stocks, o picking de encomendas e muito mais.

A empresa assina então especificações que validam a execução do projeto com a empresa prestadora de serviços para dar início à instalação da solução no sistema informático. Durante a instalação, são realizados testes com recurso a emuladores para simular fluxos e, posteriormente, testes em ambiente real. A componente de testes é crucial e pode envolver um grande número de pessoas para garantir a adequação entre o sistema informático e a realidade no terreno.

A equipa de logística precisa de se adaptar a esta nova ferramenta de trabalho. A função de operador de picking de encomendas altera-se completamente, tal como a organização da equipa. Por isso, é necessário conceber novos processos e uma nova organização do trabalho. As equipas recebem formação sobre estes novos processos, as melhores práticas em ergonomia (uma das vantagens do ASRS) e a utilização da interface.

No que diz respeito à manutenção, devem ser implementadas várias medidas:

• Manutenção preventiva regular, incluindo limpeza e verificação dos sensores;
• Supervisão permanente das consolas de monitorização;
• Definição e acompanhamento de regras de gestão que garantam a substituição periódica de parte das baterias;
• Recalibração anual completa de todos os equipamentos.

Para realizar com sucesso todas estas etapas de manutenção, surgiram, nos últimos anos, novas profissões na área eletromecânica.

Em suma, os sistemas de armazenamento vertical automático oferecem inúmeras vantagens às empresas. A evolução tecnológica visa tornar estas soluções cada vez mais eficientes, mas também mais sustentáveis. Já se observam desenvolvimentos que antecipam as variações sazonais das encomendas e câmaras que detectam a conformidade dos produtos. No que diz respeito à redução do consumo de energia, trata-se de desenvolvimentos como carrosséis que incluem plástico reciclado, a colocação automática em standby quando os equipamentos não estão a ser utilizados e a recuperação da energia gerada na descida dos tabuleiros.

“A Manutan continua atenta a este tipo de inovação.” — Emmanuel Colettis, Logistic Site Manager

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